Es war wohl der schillerndste Begriff innerhalb der Hightech-Strategie in den Merkel-Jahren der Bundesregierung: die vierte industrielle Revolution. Den Begriff „Industrie 4.0“ kennt inzwischen wohl jeder – auch wenn die eigentliche infrastrukturelle Basis, das „Internet der Dinge“ nämlich, bis heute kaum flächendeckende Wirklichkeit geworden ist. Weder in Deutschland, noch sonstwo auf der Welt haben die hochfliegenden Pläne, dass Maschinen mit Maschinen weltweit Daten austauschen, so richtig an Breitenwirkung gewonnen. Zwar gibt es Leuchtturm-Projekte wie die datentechnische Verzahnung von Produktionsstätten rund um den Globus, mit denen vor allem Automobilbauer von sich Reden machten. Doch im breiten Mittelstand ist IoT – also das Internet of Things – bis heute nicht wirklich angekommen.
Einer der Gründe liegt darin, dass dem Internet der Dinge nach wie vor die globale Infrastruktur fehlt. Wer auf dem Lande mit niedrigen Übertragungsraten zu kämpfen hat, kann froh sein, wenn er seinen Fabrikhof ordentlich vernetzt bekommt – geschweige denn auf breiter Front die Kommunikation mit anderen Produktionsstätten in anderen entlegenen Gebieten dieser Erde, oder mit den Fertigungsebenen der vernetzten Kunden und Partner. Industrie 4.0 hat nie die gesellschaftliche Wirkung erzielt, wie seine Vorgänger, die durch Mechanisierung, Massenfertigung und Informationsverarbeitung geprägt waren und die Welt dadurch prägten.
Das könnte sich ändern, seit immer häufiger und konsequenter einzelne Konzerne die Bereitstellung von ganzen Infrastrukturen übernehmen, auf denen andere ihr Geschäft aufbauen können. Das gilt schon lange für Cloud Computing, wo sich AWS und Microsoft ein Kopf-an-Kopf-Rennen um die Ausweitung ihrer Cloud-Infrastrukturen bieten und Milliardeninvestitionen in sogenannte Hyperscaler tätigen. Und es gilt erst recht für die Nutzung von künstlicher Intelligenz, wo die Tech-Giganten aus den USA ihre Vormachtstellung gegenüber chinesischen Anbietern wahren wollen. Jetzt bringt sich mit Siemens auch ein deutsches Unternehmen als "Global Digital Player" ins Spiel. Der Konzern bietet mit dem Siemens Industrial Copiloten eine KI-basierte Infrastruktur an, die die Kommunikation zwischen Mensch und Maschine revolutionieren dürfte. Immerhin ist in jeder Fabrik rund um den Globus irgendwo eine Siemens-Steuerung im Einsatz. Sie könnte zum strategischen Werkzeug werden um die nunmehr fünfte industrielle Revolution auszulösen – das Zeitalter der KI-gestützten massenweisen Individualproduktion!
Vorhergesagt hat dieses Phänomen schon vor 60 Jahren der US-amerikanische Futurologe Alvin Toffler, einer der Vordenker der Digitalen Revolution. Er ging davon aus, dass es die Informationstechnik und die Digitalisierung der Produktionsstätten möglich machen könnte, den Konsumenten allein durch ihre individuelle Nachfrage nach Produkten und Varianten zu ermöglichen, die flexible Produktion für ihre Wünsche anzustoßen. Toffler setzte freilich voraus, dass Fertigungsmaschinen und die Materialbeschaffung flexibel genug sein würden, so etwas wie eine „Losgröße 1“ zu erlauben. Doch da hatte Toffler die Rechnung ohne die Maschinensteuerung gemacht. Noch heute dauert es meist Tage, bis der Code für einen neuen Produktionsgang an einem Automaten fertig ist.
Das soll sich mit dem Siemens Industrial Copilot nun ändern. In Pilotprojekten beim Automobilbauer Schaeffler hat sich bereits gezeigt, dass mithilfe dieser KI-gestützten Mensch-Maschinen-Kommunikation, bei der natürliche Sprache in ausführbaren Code umgewandelt wird, der Neustart eines geänderten Produktionsprozesses nur noch Stunden auf sich warten lässt. Und die Infrastruktur für diesen in der Basisversion vorerst kostenlosen Service ist bereits vorhanden. Rund um den Globus finden sich Millionen von Simatic-Steuerungen, die die Maschinen von kleinen, mittelständischen und globalen Firmen steuern. Und weil der Service zunächst – aber offensichtlich nicht exklusiv – auf der Cloud-Plattform Microsoft Azure bereitgestellt wird, könnten bereits Abertausende von Fertigungsunternehmen nach der Sommerpause mit ihrem „Industrie 5.0-Projekt“ beginnen.
Doch wie immer fließt vor dem Preis der Schweiß: Um den Siemens Industrial Copiloten für die eigenen Fertigungsaufgaben zu individualisieren, muss die generative KI angelernt werden – und zwar auf der Basis firmeninterner Daten. Zwar ist damit zu rechnen, dass mithilfe des KI-Piloten in Windeseile ganze Bibliotheken an neuen Simatic-Steuerprogrammen entstehen werden, doch am Ende kommt es auf die Qualität der eigenen Daten an. Das ist das Dilemma: Wer angesichts des Fachkräftemangels keine Programmierer für seine Maschinensteuerung findet, kann nun einen Ausweg nutzen – vorausgesetzt, er findet einen Datenspezialisten, der das Pre-Training des Copiloten übernimmt.
Dennoch: die Chancen sind riesig. Oliver Gürtler, Small, Medium and Corporate Leader bei Microsoft Deutschland, sieht drei Entwicklungen: "Der Mittelstand profitiert unmittelbar vom Siemens Industrial Copilot. Denn erstens kann er mit dessen Hilfe die Kommunikation zwischen Mensch und Maschine deutlich effizienter gestalten und damit in der Produktion deutlich flexibler werden. Zweitens aber schafft er so ohne großen Mehraufwand einen Einstieg in das Zeitalter der künstlichen Intelligenz - ohne dass er komplexes Wissen selbst aufbauen muss. Drittens ist der Copilot ein wesentliches Mittel gegen die Auswirkungen des Fachkräftemangels: Die Codierung von Maschinensteuerungen gelingt mit dem Copiloten auch ohne Programmierkenntnisse."
Und viertens zeigt das Beispiel Siemens, dass KI-Knowhow aus Deutschland durchaus das Zeug hat, weltweit Furore zu machen. Dem Vernehmen nach ist Siemens keineswegs auf die Azure-Plattform beschränkt – Partnerschaften könnten also kommen. Bei Siemens heißt es, man wolle erst einmal die Skalierung des Geschäfts aufgleisen. Denn das Kundenpotenzial misst sich nach Millionen, so dass noch viel Platz für Wettbewerber ist. Wenn schon Industrie 4.0 als deutsches Hightech-Projekt nicht wie erwartet durchgestartet ist, für Industrie 5.0 kann man ja noch mal hoffen.